(1)按规定对焊机进行润滑和保养，全面检查焊机各系统状态，使之试运转正常。

(2)检查待焊轨符合焊接要求，确认焊接工艺参数符合规定。

(3)控制开关置于自动位置，启动钢轨输送辊道，将左轨置于待焊位置，清洁规定部位后，将其夹持对中。

(4)启动钢轨输送辊道，将右轨置于待焊位置，清洁规定部位后，将其夹持对中。

(5)检查钢轨是否符合对中要求，若有错位，以手动调整。

(6)确认无误后，关闭防护屏，接通焊接电流开关，按焊接启动按钮，开始焊接。焊接过程为闪平、预热、烧化、顶锻、保压5个阶段，焊接循环分为9步。加速烧化后，焊机自动进人顶锻阶段(顶锻力最大为800kN)，快速挤压钢轨，顶锻量为14～17mm。焊后自动推瘤，保证轨顶面及轨头两侧面的残留量不大于0.6mm，轨底上表面不大于0.8mm，其余部位不大于1.0mm，避免切及母材。

(7)拉开防护屏，清除推除的毛刺和焊渣，移走焊好的钢轨接头，准备下一次焊接。

(8)作业结束后，按规定顺序停机，对焊机进行清洁和保养，切断电源和水源。

5.轨底焊缝打磨

用手持砂轮机纵向打磨轨底，做法是：先将焊缝两侧各150mm范围内轨底上表面打磨顺平，然后距两侧轨底角边缘各35mm范围内打磨平整，最后打磨轨底面，确保轨底凸出量达到：0～+0.5mm标准，母材打磨量不超过0.5mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动而产生凹坑，并防止砂轮进给量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。

6.焊缝正火(风冷)

用ZH一1／160kW型感应正火设备对焊缝进行正火，通过正火细化晶粒。当焊接接头温度低于500°C时，进入中频电感应圈将焊缝加热到900°C(±10°C)。加热到规定温度后，用0.13～0.15MPa无油压力空气冷却2min，然后通过快速冷却提高焊缝的硬度，使焊缝机械性能提高。轨温控制用GD光电测温仪(400～900°C)点温计。

7.轨顶面及轨头两侧面焊缝粗打磨

用手持砂轮机将轨头顶面、两侧面的残留焊瘤及毛边除尽，打磨后保证焊缝较钢轨母材高0.6mm，并保持轨头原圆弧部分形状，避免打亏。打磨过程中应注意：避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑；打磨到焊瘤部位时，避免长时间打磨一个位置，否则，容易出现马氏体白层。

8.焊缝水冷却

钢轨温度低于250°C后进入冷却隧道，用雾化循环水进行焊缝冷却，冷却时间为2～4min，至焊缝温度低于50°C或与钢轨温度一致时为止。

9.焊缝四向调直

先用直线度电子测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，并确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力，然后用SPM一4N四向调直机(带自动测量装置)进行调直，再用测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度。若焊缝两侧直线度超出0.3mm／m范围，需重新调直。

10.焊缝精磨

用直线度电子测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，并确定踏面和内侧工作面的磨削量。用MMA一14A型精磨机(带自动测量装置)精磨。精磨前，要确定磨石进给量。精磨过程中，注意观察精磨进度，并及时调整仿形角度。精磨完毕，用测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，若直线度超出0～0.3mm／m范围，需重新精磨，直至合格。

11.焊缝超声波探伤

清理焊缝两侧各40cm范围内的锈斑、焊渣、水渍等；将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂油，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间密贴；每班作业前，用标准件进行探伤仪标定，确定探伤灵敏度。用CTS—26A超声波全断面组合探头探伤仪以22dB功率对焊缝的轨头、轨腰及轨底作穿透扫描，发现焊头存在缺陷，再用26dB对缺陷放大扫描，确认缺陷的性质、位置和面积，做好记录。对存在过烧、未焊透、裂纹、气孔、夹渣、铸态金属组织、灰斑单个面积超过10mm2或总面积超过20mm2的焊头须予以截除，重新焊接。

12.钢轨焊缝外观检验

(1)长钢轨进入存放区存放前，还要对钢轨焊缝进行外观质量检查。用1m直靠尺、塞尺测量，并记录焊接接头平直度。

(2)钢轨焊缝要纵向打磨平顺，不得有低接头。用1m直靠尺测量，焊头不平度允许偏差见下表

焊头不平度允许偏差（mm/m）